Método de producción de hierro de tungsteno

El método de sinterización utiliza un horno eléctrico abierto que puede moverse en órbita y desmontarse en la parte superior de la carcasa, utilizando carbono como agente reductor. Se añade al horno un horno mixto que consiste en concentrado de tungsteno, coque bituminoso (o coque de petróleo) y agente formador de escoria (bauxita) en lotes; el metal producido en el horno es generalmente viscoso y la porción inferior se endurece gradualmente a medida que aumenta el espesor. Después del llenado, el horno para el horno, saca el cuerpo del horno, desmonta la parte superior del cuerpo del horno y condensa la cuajada. Luego se retiran los coágulos, se trituran y se limpian; Retire los bordes, la escoria y las piezas no calificadas de regreso al horno para su refundición. El producto contiene aproximadamente un 80% de tungsteno y no más del 1% de carbono.
La selección de hierro es adecuada para fundir hierro de tungsteno que contiene un 70% de tungsteno con un punto de fusión más bajo. Uso de silicio y carbono como agentes reductores; Subreducción (también conocida como agotamiento de escoria), refinación, recuperación de hierro en tres etapas. En la etapa de reducción, el horno almacena escoria que contiene más del 10% de WO3 después de retirar el hierro del horno anterior, luego agrega varios lotes de concentrado de tungsteno y luego agrega 75% de hierro silicio y una pequeña cantidad de coque de asfalto (o coque de petróleo) para reducir y fundir hasta que la escoria contenga menos del 0,3% de WO3. Luego pasa a la etapa de purificación, durante este período se agrega concentrado de tungsteno, mezcla de betún - coque en lotes, opera a alto voltaje, elimina impurezas como silicio y manganeso a temperaturas más altas. Muestreo para pruebas, después de determinar la consistencia de la composición, comienza la recolección de hierro. En el pasado, se utilizaban cucharas de acero para sacar manualmente trozos de hierro en la piscina y, a principios de los 1960 - s, la planta de ferroaleaciones de Jilin cambió a dispositivos mecánicos de extracción de hierro, lo que mejoró las condiciones de trabajo. Durante el período de extracción de hierro, - aún de acuerdo con las condiciones del horno, se agregan apropiadamente concentrado de tungsteno y coque asfáltico. El consumo de electricidad durante la fundición es de aproximadamente 3000 kWh/t y la tasa de recuperación de tungsteno es de aproximadamente el 99%.
Se ha desarrollado un método térmico de aluminio - para utilizar polvo de carburo de tungsteno y cobalto residual para separar el cobalto después de regenerar el carburo de tungsteno. Se ha desarrollado un proceso térmico de aluminio -, tungsteno y hierro, con carburo de tungsteno regenerado y hierro como materias primas, aluminio como agente reductor, utilizando la propia energía térmica de combustión de carbono y aluminio en el carburo de tungsteno, de modo que el tungsteno y el hierro de las materias primas se convierten en tungsteno, lo que puede ahorrar mucha electricidad y reducir costos. Al mismo tiempo, dado que las impurezas del carburo de tungsteno en bruto son mucho menores que las del concentrado de tungsteno, la calidad del producto es mayor que la calidad del hierro de tungsteno a base de concentrado de tungsteno. La tasa de recuperación de tungsteno también es mayor que en un proceso que utiliza concentrado de tungsteno.
El tungsteno es caro, el proceso de producción debe prestar atención a aumentar la tasa de recuperación, productos no calificados, escoria de hierro para recolectar nuevamente en el horno, el horno eléctrico debe ser una planta eficiente de purificación de gas del horno, recuperación de polvo de tungsteno.