En la fundición de ferrosilicio y sus aleaciones de silicio se utiliza una operación de arco bajo flujo. Por consiguiente, los electrodos se insertan en el "crisol" formado por los productos de fundición, y aquí se libera la mayor parte de la energía.
El proceso de fusión en el horno se lleva a cabo principalmente en un "crisol" al lado del electrodo. En la parte superior del "crisol" se encuentra una tapa de "crisol" formada por un material frío. La pared del crisol y la tapa del crisol se funden continuamente y, bajo la influencia de la gravedad de la carga, se reemplazan por un nuevo material en la parte superior. Por tanto, el "crisol" no puede considerarse como un recipiente solidificado debajo del electrodo, sino como una zona de reacción de alta temperatura que se forma rápidamente en la parte inferior del electrodo. A altas temperaturas en el horno, los fondos de los tres "crisoles" se combinan en un todo, formando un "crisol" de carga única. La parte inferior de este "crisol" es una cavidad de gas. La distancia entre el electrodo y la masa fundida (fondo del crisol) es de unos 300 mm.
Cuando el horno gira, el electrodo actúa sobre la carga como un arado, duplicando la zona de reacción, la descarga del horno es suave, la cantidad excesiva de agente reductor puede ser menor y se puede utilizar un agente reductor de baja calidad. Debido a que los electrodos se insertan profundamente y el fondo del horno se calienta bien, la escoria se descarga suavemente y los carburos se destruyen completamente, lo que mejora la condición del horno y extiende la vida útil del revestimiento del horno.