El proceso de hidrogenación en frío es el estándar de la industria para el tratamiento de subproductos entre los productores nacionales. En los últimos tres años, la capacidad total de hidrogenación en frío de estos productores ha alcanzado los 31,45 millones de toneladas por año, siendo la mayor capacidad de 150,000 toneladas por año. Esto se logra con un consumo de electricidad de aproximadamente 0,5 kWh/kg de TCE, que es más de un 70% menor que el de la hidrogenación en caliente.
El aprovechamiento integral de los subproductos es una de las tareas clave. En el proceso de producción de polvo de sílice de alta pureza, el paquete de subproductos se limpia y se devuelve al sistema para su uso. En la mayoría de las empresas, los subproductos, sílice y tetracloruro de silicio, están desproporcionados en presencia de un catalizador para producir sílice, que se purifica y se devuelve al sistema para su uso. El HCl se envía a síntesis o directamente a hidrogenación en frío. Esto da como resultado una reducción significativa en el consumo de materia prima.
El desarrollo y la aplicación de métodos de purificación innovadores, incluida la adsorción y eliminación de impurezas, la destilación presurizada para purificar polvos de sílice de alta pureza con placas de tamiz eficientes que incorporan rellenos y procesos de purificación acoplados, han dado como resultado marcadas mejoras en la calidad del producto con reducciones significativas en el consumo de energía. En 2009, el consumo típico de vapor en la planta era de 200 toneladas por tonelada y ahora se ha reducido a 30 toneladas por tonelada o menos, lo que representa una reducción en el consumo de vapor de más del 70%. El proceso de limpieza de los acoplamientos a presión también ha resultado en una reducción del 45-70% en el consumo de agua reciclada en los pisos superiores.
