El proceso de hidrogenación en frío es el estándar de la industria para el tratamiento de subproductos entre los productores nacionales. En los últimos tres años, la capacidad total de hidrogenación en frío de estos productores ha alcanzado los 31,45 millones de toneladas por año, siendo la mayor capacidad de 150 000 toneladas por año. Esto se logra con un consumo de electricidad de aproximadamente 0,5 kW-h/kg de TCE, que es más de un 70 % menor que con la hidrogenación en caliente.
La eliminación integral de los subproductos - es una de las tareas clave. Durante la producción de polvo de cuarzo de alta pureza, el paquete de subproductos se purifica y se devuelve al sistema para su uso. En la mayoría de las empresas, los subproductos - sílice y tetracloruro de silicio - están desproporcionados en presencia de un catalizador para producir sílice, que se purifica y se devuelve al sistema para su uso. El HCl se envía para síntesis o directamente para hidrogenación en frío. Esto conduce a una reducción significativa del consumo de materias primas.
El desarrollo y la aplicación de métodos de purificación innovadores, incluida la adsorción y eliminación de impurezas, la destilación a presión para purificar polvos de sílice de alta pureza con placas de criba eficientes que incorporan cargas y procesos de purificación acoplados, han dado como resultado marcadas mejoras en la calidad del producto y, al mismo tiempo, han reducido significativamente el consumo de energía. En 2009, el consumo típico de vapor de la planta era de 200 toneladas por tonelada, pero ahora se ha reducido a 30 toneladas por tonelada o menos, lo que representa una reducción en el consumo de vapor de más del 70%. El proceso de tratamiento del acoplamiento de presión también resultó en una reducción del 45-70% en el consumo de agua reciclada en los pisos superiores.