Las ferroaleaciones se utilizan para alear el acero, es decir, para darle propiedades mejorables añadiendo elementos adicionales. De hecho, una ferroaleación es una mezcla de hierro con otro metal. El precio de la ferroaleación es más bajo que el del metal puro. Además, el hierro presente en él disuelve el elemento principal durante la fundición, por lo que se puede fundir a una temperatura más baja.
El acero aleado se ha utilizado desde la antigüedad. A menudo, el mineral de hierro contiene impurezas de otros metales, que ya entonces permitieron fabricar productos metálicos más duraderos. Además, los antiguos herreros utilizaban mineral de meteorito, que contenía níquel.
Producción artificial de ferroaleaciones.
Los metalúrgicos llevan mucho tiempo intentando superar la fragilidad del acero. Como descubrieron los químicos, esto sucede debido a la presencia de oxígeno en él. Para eliminarlo, David Mushet comenzó a añadir manganeso al acero en 1804. Pero el acero fabricado de esta manera era duro y contenía mucho carbono. En los años 60 del siglo XIX, el fabricante Priger de Bonn logró obtener una aleación que contenía un 60% de manganeso fundiendo en un horno de crisol hierro fundido, mineral de manganeso, polvo de carbón y vidrio embotellado.
Las ferroaleaciones contienen metales refractarios, por lo que su producción siempre ha estado asociada a un aumento del punto de fusión y, por tanto, a un elevado consumo de combustible. Esto aumentó el costo del acero que contiene elementos adicionales. En 1802, Vasily Petrov demostró que mediante un arco eléctrico era posible fundir metales y restaurarlos a partir de óxidos. Pero no fue hasta 1884 que D. Napier recibió un lingote de metal, que fundió con electricidad. El terminal negativo de la batería estaba conectado al fondo del horno y el terminal positivo estaba conectado a un disco de metal en la superficie del metal fundido.
Sin embargo, antes de la llegada de la corriente alterna, surgieron problemas con la producción de ferroaleaciones en hornos eléctricos, ya que se producía la electrólisis y, además de los elementos necesarios, se restauraban otros. Por ejemplo, el ferrosilicio así obtenido también contenía aluminio y fósforo, por lo que se desmoronaba bajo la influencia de la humedad.
Ahora el desarrollo de la producción de ferroaleaciones avanza por el camino de reducir el coste y acelerar su creación. Han surgido tecnologías de refino y refundición que permiten obtener acero con una alta proporción de impurezas necesarias y sin aditivos innecesarios.